Things-I-Do

Mein Blog über Elektronik, Programmierung, 3D-Druck, Laserbeschriftung und alles was mir Spaß macht

Namensschild mit ESP8266 und WLED

Ich wollte für unseren Sohn zum ersten Ostern etwas besonderes machen, da habe ich mir gedacht, ein beleuchtetes Namensschild mit ESP8266 und WLED wäre doch was.

Verwendetes Material

Das Gehäuse an sich habe ich mittels 3D-Druck aus PLA gefertigt, die Zeichnungen dazu habe ich in Fusion 360 selbst erstellt.

Als LED Streifen habe ich handelsübliche WS2812b genommen, damit ich über WLED auch noch diverse Effekte ablaufen lassen kann.

Der verwendete Microcontroller ist wieder ein NodeMCU bzw. ein ESP8266 mit WLED als Software.

Wie ihr den Microcontroller mit WLED bespielt habe ich hier bereits gezeigt. ESP8266 mit WLED flashen

Design des Namensschilds

Ich habe einfach den Namen “Nico” in Comic Sans gezeichnet, diesen ausgetragen und über einen Versatz einen Hohlraum im Inneren erstellt. unten an den Buchstaben habe ich auch gleich Durchführungen für die Kabel angebracht.

Danach habe ich einen Sockel gezeichnet, auf dem ich später die Buchstaben aufgeklebt habe. Im Sockel sind kleine Aussparungen angebracht, in die ich die Buchstaben platzieren kann, damit später die Buchstaben korrekt ausgerichtet sind. Auch hier habe ich die Durchführungen für die Kabel eingebracht. Links im Sockel ist auch eine Aussparung, durch die später der USB-Port des Microcontrollers erreichbar ist.

Namensschild
Sockel mit Buchstaben und Durchführungen für Kabel und USB-Port

Um die Buchstaben zu verschließen habe ich die Außenkontur übernommen und Deckel dafür gezeichnet. Diese haben innen einen Ansatz, damit sie beim verkleben schon in Position “einrasten”. innerhalb dieses Ansatzes habe ich die Materialstärke auf 0,4mm reduziert, damit so viel Licht wie möglich durchscheint, auch auf die Gefahr hin, dass die verwendeten Leitungen später möglicherweise Schatten werfen.

Deckel für Namensschild

3D Druck

Die Buchstaben und den Sockel habe ich separat in schwarzem PLA gedruckt. Ich habe nicht speziell auf höchste Qualität geachtet, ich habe einfach meine standard Einstellungen benutzt. Die Deckel der Buchstaben habe ich in weißem PLA gedruckt damit die Lichtdurchlässigkeit gegeben ist.

Zusammenbau

Nachdem der 3D-Druck fertig war, habe ich die LED-Streifen mit Anschlussleitungen versehen und in die Buchstaben geklebt. Ich habe darauf geachtet, die Leitungen so zu verlegen, dass sie nicht vor den LED’s sind, um Schattenwurf zu vermeiden.

3D-Druck Buchstaben WS2812 LED RGB
3D-Druck Buchstaben WS2812 LED RGB

Anschließend habe ich die Buchstaben auf die Grundplatte geklebt. Ich habe mich dazu entschieden, Sekundenkleber zu verwenden, da ein längeres Fixieren der Buchstaben auf der Grundplatte nicht möglich war. Die Deckel der Buchstaben habe ich erstmal nur rudimentär befestigt, falls ich nochmal an die LED’s ran musste.

Namensschild mit ESP8266 und WLED

Die Verdrahtung und den Anschluss des Microcontrollers habe ich wie im ESP8266 mit WLED flashen Beitrag gemacht, eben nur mit ein paar mehr LED’s.

ESP8266 WS2812b connection
ESP8266 WS2812b connection

Ergebnis

Auf jeden Fall ein Hingucker! Schon einfarbig beleuchtet macht das Namensschild ordentlich was her, aber wenn dann noch die Effekte von WLED dazu kommen, einfach der Wahnsinn!

Namensschild Nico 3D-Druck RGB LED WS2812
Namensschild Nico 3D-Druck RGB LED WS2812

Laserschneiden einer Motordichtung

Mein Bruder benötigte eine Dichtung für einen Motorrad Motor. Da es sich um ein älteres Modell handelt, wäre die Beschaffung der Dichtungen zeitaufwändig und relativ teuer gewesen.

Daher hat es sich angeboten, diese aus preiswertem Dichtungspapier schnell selbst herzustellen. Hier zeige ich das Vorgehen zum Laserschneiden einer Motordichtung.

Dieses Vogehen habe ich auch bei der Restaurierung meiner Vespa P220e verwendet, da ich vergessen hatte die Dichtungen für den Vergaser zu bestellen.

Vespa P200e Restaurierung Teil1

Material

Als Ausgangsmaterial wurde herkömmliches Dichtungspapier mit einer Stärke von ca. 1mm genutzt, welches in jedem Motorradzubehör-Shop erhältlich ist. Dieses kostet bei 500x500mm ca. 10€.

Vorbereitung

Da der Motor bereits zerlegt war, konnten wir direkt mit den Vorbereitungen beginnen.

Als erstes wurde die Motorgehäusehälfte auf einen Scanner (Format A3) gelegt und eingescannt.

Dichtung Scan Laserschneiden LaserGRBL
Scan der Gehäusehälfte

Der Scan wurde mit GIMP – GNU Image Manipulation Program bearbeitet, damit die Umrisse des Gehäuses besser sichtbar wurden und anschließend mit Draw Freely | Inkscape in eine Vectorgrafik verwandelt.

Dichtung Vectorgrafik Inkscape LaserGRBL
Dichtung als Vectorgrafik

Laserschneiden der Motordichtung

Jetzt konnte ich die Zeichnung in LaserGRBL öffnen, Geschwindigkeit und Größe anpassen und mit dem Ausschneiden der Dichtung beginnen.

LaserGRBL Dichtung Laserschneiden
LaserGRBL
Laserschneiden im Video

Ich habe den Vorgang mehrere male durchlaufen lassen, da sich das Papier schwieriger schneiden ließ als angenommen. Das Ergebnis kann sich jedoch sehen lassen.

Test der Passform

Nachdem die Dichtung einwandfrei ausgeschnitten war, haben wir die Passform getestet und waren außerordentlich zufrieden. Die Dichtung passt super, alle Maße sind korrekt. Jetzt kann der Zusammenbau beginnen.

ESP8266 mit WLED flashen

Da ich für ein Projekt adressierbare WS2812 LED-Pixel benötige, schauen wir uns an, wie man einen ESP8266 mit WLED flashen kann. Das interessante hierbei ist, dass mittels WLED und NodeMCU diese Beleuchtung ins Netzwerk eingebunden werden und über eine Website oder diverse APP’s gesteuert werden kann.

Material und Software

Als Microcontroller verwende ich einen Arduino kompatiblen NodeMCU, als Software das super WLED-Projekt und als LEDs kommen WS2812b zum Einsatz.

Vielen Dank an dieser Stelle noch an Aircoookie und alle die zum Projekt beigetragen haben!

WLED-Project on Github

Bevor der NodeMCU mit dem Rechner verbunden wird, sollten die entsprechenden USB-Treiber installiert werden, im meinem Fall waren das die CH340G Treiber, für den USB-Serial Wandler.

Einfach bei Google nach den Treibern suchen, diese können von mehreren Seiten heruntergeladen werden.

Zum Flashen des Microcontrollers verwende ich “ESP-Home Flasher”, ein einfaches Tool um bereits kompilierte Binaries ohne viel Schnick-Schnack auf den Arduino zu flashen.

Releases · esphome/esphome-flasher (github.com)

Nun zurück zu WLED, hier brauchen wir die fertige Binary, welche hier heruntergeladen werden kann.

Releases · Aircoookie/WLED (github.com)

Ich habe die WLED_0.13.1_ESP8266.bin genommen, da diese für mein Board am besten passt.

Das eigentliche Flashen

Im ESP-Home Flasher jetzt nur noch den Port auswählen, in meinem Fall “COM7”, als Firmwaredatei die heruntergeladene WLED Binary angeben, und zu guter letzt noch “Flash ESP” anklicken.

Gegebenenfalls ist es noch notwendig, den NodeMCU oder bzw. den ESP-Microcontroller in den so genannten Flash-Modus zu versetzen. Dazu einfach USB abstecken und den mit “Flash” beschrifteten Button auf dem Board gedrückt zu halten, während USB wieder angesteckt wird.

Im Console Fenster kann nun der Flashvorgang beobachtet werden, sollte alles geklappt haben, und keine Fehlermeldungen aufgetaucht sein, startet der NodeMCU neu und WLED läuft.

Hardware

Nun Verbinden wir erstmal die LED’s mit dem Microcontroller. Ich habe für mein Projekt die WS2812b verwendet, da man hier jede LED einzeln ansteuern kann.

Die Verbindung kann in etwa so aussehen, ich habe jedoch die 5V Versorgung direkt von USB abgegriffen, da mir so in etwa 500mA (minus den Strom für den Microcontroller) zur Verfügung stehen.

ESP8266 WS2812b connection
ESP8266 WS2812b connection

Wichtig hierbei ist noch, dass die Richtung des LED-Streifens beachtet wird, da die LED’s sonst nicht funktionieren. Einfach auf die Beschriftung der Löt-Pads achten, “Din” ist der Eingang einer LED, “Dout” der Ausgang für nachfolgede LED’s. Auf den LED-Streifen ist auch meist ein Pfeil aufgedruckt, welcher die richtige Richtung andeutet.

WS2812B LED

WLED konfigurieren

Beim ersten Start erstellt WLED einen Access-Point, mit diesem kann man sich nun Verbinden, das Passwort lautet “wled1234”.

Im Anschluss wird man mit einem Startbildschirm begrüßt, in welchem man entweder eine WLAN-Verbindung zu einem bestehenden Netzwerk aufbauen, oder direkt mit der Bedienung von WLED loslegen kann.

Das sieht am Smartphone so aus.

WLED Access Point
WLED Access Point

Um sich direkt mit einem bestehenden WLAN zu Verbinden, winfach “WIFI SETTINGS” auswählen und anschließend den Netzwerk-Namen und das Passwort eintragen. Alle anderen Einstellungen können leer gelassen werden.

WLED WIFI Setup
WLED WIFI Setup

Nach Bestätigen mit “SAVE” werden die Daten gespeichert und der Microcontroller startet neu.

ESP8266 mit WLED flashen

Nachdem sich die IP-Adresse des Geräts natürlich ändert, muss man diese erst herausfinden. Dazu kann man z.B. Netzwerkscanner Tools verwenden, oder wie ich es gemacht habe, einfach auf das Webinterface des Routers (in meinem Fall eine AVM FritBox) gehen und das jeweilige Gerät suchen.

Weboberfläche Fritzbox
Weboberfläche Fritzbox

Nun ist es möglich, sich erneut mit WLED zu verbinden, dazu einfach im Browser als Adresse die zuvor gesuchte IP-Adresse eingeben und man sieht das WLED Interface.

WLED User Interface
WLED User Interface

Nun nehmen wir noch die benötigten Einstellungen vor, damit unsere WS2812b auch richtig angesteuert werden. Dazu unter “Config” und dann “LED Preferences” gehen.

Hier unter “Hardware Setup” nun den LED-Typ angeben, in meinem Fall “WS281x” und die Anzahl der LED’s eintragen. Sollte die eingestellte Farbe nicht mit der Farbe der LED’s übereinstimmen, kann hier unter “Color Order” noch die Reihenfolge angepasst werden, dass die Farben übereinstimmen.

WLED Settings LED
WLED Settings LED

Wenn die Anzahl der LED’s eingestellt ist, kann auch der maximale Strom begrenzt werden um das angeschlossene Netzteil nicht zu Überlasten.

ESP8266 mit WLED flashen
Strombegrenzung bei 2,5A

Jetzt ist WLED eingerichtet und es ist möglich auch diverse APP’s zu nutzen, um die LED’s zu steuern.

Meine konkrete Anwendung werde ich in den nächsten Beiträgen beschreiben.

VW T4 Komposter

Vielen ist es bestimmt nicht bewusst, jedoch hat der T4 einen eingebauten Komposter. Dieser befindet sich direkt hinter den Kotflügeln und ist meistens dafür verantwortlich, dass die Kotflügel und ggf. auch die Radläufe anfangen zu rosten. Hier sammelt sich Laub und Äste, welche über die Abläufe unterhalb der Windschutzscheibe hinter den Kotflügel gelangen.

Der sogenannte VW T4 Komposter wird auch hier nocheinmal genauer Beschrieben, vielen Dank an dieser Stelle für die Ausführlichen Informationen im Wiki!

Kotflügel im T4-Wiki

Um da dran zu kommen müssen natürlich die Kotflügel runter, was bedeutet, dass die Stoßstange, der Grill und so ziemlich alles was im Weg ist auch runter müssen.

So oder so ähnlich sieht das Ganze dann aus.

Wenn alles aus dem Weg ist, kann man sich das Ganze mal genauer ansehen.

Auf den Bildern ist der Ganze Kompost richtig gut zu erkennen, es hat sich im Laufe der Jahren ca. 10cm hoch das Ganze Laub und Gestrüpp angesammelt. Der nächste Schritt ist alles sauber zu machen und zu Hoffen, dass darunter nicht allzu viel Rost zum Vorschein kommt.

Der Innenradhaus sieht noch ganz gut aus, jedoch hat der Rost etwas weiter vorne, wo der Schaumstoff-Rüssel vom Luftfilterkasten sitzt, zugeschlagen. An dieser Stelle ist auch der Kotflügel unterhalb der Lüftungsschlitze verrostet.

So das wars erstmal mit meiner Erfahrung zum VW T4 Komposter, sobald ich weiter bin, gibts mehr Infos!

Vespa P200e Restaurierung und Instandsetzung, Teil 2

Bevor ich mit dem Zusammenbau begonnen habe, habe ich den Lack, sowie sämtliche Chromleisten aufpoliert. Für den Lack habe ich handelsübliche Autopolitur verwendet und für die Chromteile eine Chrom-Polier-Watte aus dem Motorradzubehör. Ich denke das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Alle Einzelteile sind gereinigt und aufbereitet, jetzt kann es mit dem Zusammenbau losgehen. Ich habe als erstes angefangen, die neuen Bowdenzüge mit Hilfe der bereits eingezogenen Seile einzuziehen. Wie in Teil 1 beschrieben, war das durchziehen der neuen Bowdenzüge nahezu ein Kinderspiel. Am Seil befestigen und durchziehen, kann ich jedem nur empfehlen!

Nachdem die neuen Bowdenzüge drinnen waren, habe ich diese natürlich gleich wieder beschriftet, damit im nachhinein keine Fragen aufkommen.

Hier möchte ich kurz erwähnen dass bitte alle Drehmomente nach Werksvorgabe eingehalten werden sollten. Diese können z.B. unter http://www.altevespa.de eingesehen werden. Vielen Dank an dieser Stelle an das Team von AlteVespa.de für das Bereitstellen der Informationen! Zusätzlich habe ich an kritischen Stellen auch noch Schraubensicherung verwendet, einfach nur um auf Nummer sicher zu gehen.

Federgabel, Lenkkopflager, Kotflügel und Lenker wieder einbauen. Nicht vergessen, die Lenkkopflager oben wie unten ausreichend zu schmieren. Auch die Kabelverbindung wurde in diesem Schritt wieder hergestellt.

Und dann hab ich es doch noch geschafft, bei dem Versuch die Blinker Gläser zu polieren, natürlich am Polierbock, ist mir eins ausgekommen und war hinüber. Ich habe mich sowas von geärgert, da ich eigentlich alles so original wie möglich behalten wollte.

Aber ich habe die Möglichkeit genutzt und habe schwarz getönte Blinker Gläser bestellt, die wie ich finde viel besser zur Vespa passen und diese auch gleichzeitig etwas moderner wirken lassen. Bitte beim Umbau die orangefarbenen Birnen nicht vergessen!

Leider habe ich beim Einbau des Motors keine Bilder gemacht, aber der Einbau ist “relativ” einfach, solange man nicht alleine ist. Wie in Teil 1 beschrieben, sollte man mindestens zu zweit sein. Motor mit Schwinge einfädeln und die Lange Schraube am Drehpunkt der Schwinge durchstecken. Anschließen noch den hinteren Stoßdämpfer einbauen und der Motor ist wieder drin. Wie auf den Bilder unschwer zu erkennen, ist es an diesem Tag etwas später geworden.

Ich habe zudem auch noch einen Seitenständer montiert, da das Abstellen auf dem originalen Ständer immer etwas umständlich war.

Es war also an der Zeit, die Bowdenzüge anzuschließen und die Elektrik fertig zu stellen. Auch hier gibt es leider keine Bilder, die Vorfreude war einfach zu groß.

Zwischenzeitlich habe ich natürlich probehalber den Tank installiert und die Vespa gestartet, zu meinem Überraschen sprang sie relativ schnell an. Anschließend habe ich mit Hilfe einer Stroboskoplampe die Zündung auf 23° vor OT eingestellt. Ich habe für mich entschieden, dass dieser Wert mehr eine Richtlinie ist, und habe die Zündung etwas “nach Gefühl” eingestellt. Ich bin immer mal wieder eine Runde gefahren und habe überprüft, ob sie in allen Drehzahlbereichen sauber läuft.

Hier das vorläufige Ergebnis

Irgendetwas fehlte mir jedoch, die an den Kotflügeln ins Blech gefertigten Vertiefungen sahen doch etwas fehl am Platz aus. Ursprünglich waren hier Chrom-Zierelemente, die mir auch nicht besonders gut gefallen haben.

Also Maße von den Vertiefungen aufgenommen, Inkscape gestartet, Design entworfen und aus schwarzer Klebefolie Aufkleber per Laserschneiden ausgeschnitten. Ich bin mit dem Ergebnis äußerst zufrieden. Vorne Piaggio Logo und hinten Vespa-Schriftzug.

Das letzte was ich noch gemacht habe, ich habe die Unterschrift meines verstorbenen Großvaters am PC nachgezeichnet und als Aufkleber ausgelasert und gegenüber des Vespa Schriftzugs sowie am Handschuhfach angebracht. Siehe letzes Bild.

Sorry dass dieser zweiteilige Beitrag nicht besonders technisch war, jedoch ist diese Restaurierung auch schon etwas her… Ich hoffe euch hat es trotzdem gefallen 🙂

Vespa P200e Restaurierung und Instandsetzung, Teil 1

Vespa P200e Silber Seitenansicht
Vespa P200e Silber Seitenansicht

Ich habe mehr oder weniger von meinem Opa eine Vespa P200e von März 1982 geerbt, diese stammt aus zweiter Hand und hat originale 5500km auf der Uhr.

Da das Zündschloss anfing, die Vespa nicht mehr abzuschalten wenn man den Zündschlüssel gezogen hat, war der Startschuss für eine Überarbeitung des Rollers gegeben.

Der Zustand der Vespa war eigentlich sehr gut, nahezu kein Rost, jedoch gab es mehrere Kleinigkeiten, die unbedingt gemacht werden mussten. Hier mal ein Auszug der Problemchen.

  • Zündschloss defekt, schaltet Vespa nicht mehr ab.
  • Vergaser läuft über, wenn Benzinhahn nicht zugedreht wird.
  • Springt sehr schlecht an, wenn sie länger gestanden ist.
  • Gashahn bleibt hängen wenn man ihn bei fahren los lässt.
  • Starke Vibrationen bei niedriger Drehzahl
  • Batterie ständig leer, wenn länger nicht gefahren.
  • Benzinhahn vermeintlich undicht.
  • usw…

Nachdem ich mit dem Auseinanderbauen begonnen hatte, stellte sich heraus, dass es doch mehr Probleme gab, als am Anfang gedacht. Aber dazu unten mehr.

Hier mal ein paar Fotos vom Ausgangszustand:

Begonnen habe ich am Motor oder besser gesagt, mit der Elektrik der Vespa. Hier sieht man schon die ersten Probleme. Ich dachte eigentlich ich könnte mir das sparen, aber dann wird eben die Elektrik auch noch neu gemacht.

Diese Fotos waren gedacht als Gedächtnisstütze, damit ich beim wieder Zusammenbauen nicht rein auf den Schaltplan der Vespa vertrauen muss. Vielleicht helfen sie dem ein oder anderen. Den Schaltplan habe ich im Internet gefunden, vielen Dank an dieser Stelle an Ralf Peters von Wespenblech Vespa Archiv!

Wespenblech Archiv

Wie man auf den Fotos sieht, sind manche Leitungen nicht mehr wirklich gut und die Isolierung bricht, wenn man die Leitungen bewegt. Auch einige Kontakte, wie z.B. am Zündschloss oder der vorderen Lampenfassung sind bereits stark korrodiert.

Als nächstes habe ich den Tank sowie die Sitzbank ausgebaut, hier muss man aufpassen, dass man den Tank nicht einfach herauszieht, denn der Hebel für den Benzinhahn sowie die angeschlossenen Benzinleitungen müssen entfernt werden. Dazu den losen Tank im Rahmen etwas anheben und mit einer Hand hineingreifen und die Anbauteile lösen. Hier sieht man auch den guten Zustand des Rahmens, auch hier noch kein Rost zu finden.

Also als nächstes Motor raus, hört sich schwierig an, ist es aber nicht. Es müssen lediglich die Bowdenzüge der Schaltung sowie vom Vergaser, Kabel zur Lichtmaschine und noch angeschlossene Benzinleitungen entfernt werden. Wenn der Stoßdämpfer entfernt ist, bleibt lediglich noch die Schraube vorne an der Schwinge, die gleichzeitig als Drehpunkt der Schwinge dient. Achtung! Wenn Stoßdämpfer und Schwinge gelöst sind, wird die Vespa nach vorne kippen und könnte ggf. sogar umfallen. Hier ist es ratsam zu zweit oder sogar zu dritt zu arbeiten, da der Motor doch einiges an Gewicht mitbringt.

Anschließend habe ich damit begonnen den Motor zu reinigen, hier hatsich im Laufe der Jahre einiges an Öl, Fett und Schmutz festgesetzt. Vor Beginn der Reinigung habe ich alle Öffnungen mit Lumpen verschlossen, so dass keine Fremdkörper in den Motor eindringen können.

Nachdem der Motor draußen war, habe ich das Lüfterrad demontiert und die Lichtmaschine ausgebaut. Hierfür wird ein Polradabzieher benötigt, der ein Außengewinde M28x1 hat. Auch hier waren die Leitungen unbrauchbar geworden, also habe ich diese auch ausgetauscht. Bevor die Ankerplatte der Lichtmaschine herausgeschraubt wird, sollte man sich auf jeden fall die aktuelle Position merken, damit man beim Zusammenbau einen Anhaltspunkt hat, wie man die Ankerplatte montieren muss. Ich habe dies mit einem Körner gemacht, einen Punkt auf der Platte und einen auf dem Gehäuse.

Hier noch eine Detailaufnahme der Werksseitigen Markierungen der Lichtmaschine. Hier wird bereits klar, dass man sich nicht wirklich daran orientieren kann, da die Ankerplatte bereits zur Markierung verdreht ist. Theoretisch sollte, wenn die Markierungen aneinanderstehen, eine Zündung 23° vor OT erfolgen.

Das genaue Einstellen des Zündzeitpunktes kann erst erfolgen, wenn die Vespa wieder zusammengebaut und startbereit ist.

Ich habe mich bewusst dagegen entschieden, den Motor weiter zu zerlegen, da es mit knapp 6000km meiner Meinung nach nicht notwendig war.

Als nächstes habe ich mich um den Rahmen gekümmert und diesen weiter und weiter zerlegt. Ich habe mir eine kleine Arbeitsbühne aus Containern und einem Rollwagen gebastelt, damit ich mit dem Rahmen etwas mobiler war. Beim Herausziehen der Bowdenzüge und Kabelstränge habe ich immer gleich ein Seil eingezogen und dieses Beschriftet. Somit war der Zusammenbau ein Kinderspielt und die Kabel und Bowdenzüge waren schnell wieder eingebaut.

Hier noch meine Notiz-Fotos, die zeigen, welche Bowdenzüge wo herauskommen müssen. Die Anordnung ist nicht unwichtig, da sonst beim Lenken die Züge eingeklemmt werden können.

Nachdem der Rahmen dann “nackig” war, habe ich mit einer Generalreinigung begonnen. Dies war bitter nötig, da sich im Laufe der Jahre Öle, Fette und einiges an Teer am Lack festgesetzt hatten. Und nein, ich habe den Dreck nicht in die Wiese laufen lassen, ich habe den Rahmen nur zum trocknen in die Sonne gestellt. Gereinigt habe ich den Rahmen an einer Waschstation, mit Bürste, Schwamm und Hochdruckreiniger.

Dann habe ich den Rahmen erstmal beiseite gestellt und habe mich um die anderen Dinge gekümmert.

Als erstes habe ich den Stoßdämpfer zerlegt und überarbeitet. Wie man auf den Fotos sieht, war dies auch notwendig, da die Feder bereits einigermaßen rostig war. Ich habe alles gereinigt und einige Teile, wie z.B. die Feder Sandstrahlen und Pulverbeschichten lassen.

Auch die Felgen, Reifen und Bremstrommel habe ich überarbeitet. Felgen wurden Sandgestrahlt und Pulverbeschichtet, Reifen und Schläuche wurden getauscht. Die Bremstrommel habe ich innen geschliffen gereinigt und außen mit Aluminiumspray lackiert. Die Bremse habe ich überarbeitet und die Beläge gegen neue getauscht. Sorry von der Bremse gibts leider keine Bilder.

Kleinteile die blankes Metall waren wurden aufpoliert, den Auspuff habe ich innen wie außen gereinigt und mit Ofenlack schwarz matt lackiert.

Zwischenzeitlich habe ich mich noch dem Vergaser angenommen, der hielt auch ein paar Überraschungen für mich bereit. Der Benzinfilter war nahezu verstopft und im Vergaser war eine ganze Menge von kleinen Körnchen. Diese haben sich größtenteils unterhalb des Filters gesammelt aber auch in der Schwimmerkammer war einiges davon zu finden. Gereinigt habe ich den Vergaser größtenteils mit Benzin.

Da ich leider die Falschen Dichtungen für den Vergaser bestellt hatte, musste schnell eine Lösung her. Also habe ich die Dichtungen eingescannt, mit Inkscape nachgezeichnet und per Laserschneiden neue angefertigt.

Endlich konnte ich beginnen die Vespa wieder zusammenzubauen, weiter geht es in Teil 2.

VW-Bus Camper, Schubläden unterm Bett/Rücksitzbank

Vw T4 Multivan Atlantis Silber
Vw T4 Multivan Atlantis Silber

Da wir viel spaß am Campen haben, wollten wir endlich unseren eigenen VW-Bus.

Glücklicherweise wurde bei uns in der nähe kürzlich einer inseriert den wir uns direkt angesehen und auch gekauft haben.

Um den wenigen vorhandenen Platz am besten zu nutzen, wollte ich natürlich wie andere auch, zwei aus dem Heck ausziehbare Schubläden haben. Leider war im Netz wenig über die genauen maße des Bus-Hecks zu finden und die Lösungen die ich im Netz gefunden habe, haben mich leider nicht überzeugt. Ich wollte zwei getrennte Auszüge die den vorhandenen Platz bestmöglich ausnutzen. Die Lösungen aus Holz, Item-Profilen oder nur ein großer Auszug im Heck kamen für mich nicht in Frage.

Ich habe mich schlussendlich für 1,5mm starkes Aluminium Riffelblech entschieden, dies sollte ausreichend Stabilität mit sich bringen. Das Blech ist zwar nicht ganz günstig, aber für mich haben die Vorteile überwogen. Die Auszüge habe ich mit einer Länge von 1000mm bei eBay bestellt. Angeblich sollen diese 135kg tragen können, aber ausprobieren werde ich es nicht 🙂

Anschließend habe ich damit begonnen das Heck des Campers auszumessen und mir handschriftliche Notizen zu machen. Mit Hilfe von Fusion 360 habe ich dann die Schubläden konstruiert. Auch Fertigungszeichnungen habe ich angelegt, damit mir beim Herstellen der einzelnen Komponenten keine Fehler unterlaufen.

Da die Riffelblechplatten aus dem Baumarkt eine Länge von 1000mm haben, habe ich die Länge der Schubläden auf 1000mm konstruiert, um unnötigen Verschnitt zu vermeiden.

Die Platten habe ich zum Großteil auf einer Tischkreissäge bearbeitet, das hat super geklappt und die Bearbeitung war relativ schnell vorbei.

Nach dem Zuschnitt kam der spannende Teil, die einzelnen Platten sollten über Winkelprofile miteinander vernietet werden. Also Löcher bohren und gefühlt tausend Nieten verpressen. Aber ich denke das war die richtige Lösung.

Nachdem die ersten Platten miteinander Verbunden waren, war es natürlich Zeit für einen Test, ob meine Maße passen.

Also die restlichen Winkelprofile vernieten.

Die Auszüge habe ich mit Winkeln, die ich noch hatte, befestigt. Hier bin ich auf ein Problem gestoßen, da ich ja die mittleren beiden Auszüge von beiden Seiten die Winkel geschraubt habe, musste ich die Schrauben und Muttern etwas modifizieren, dass die Auszüge auch voll ein und ausgezogen werden konnten.

Und so sieht das fertige Ergebnis aus.

Einige Zeit später haben wir festgestellt, dass sich der Kleber, mit dem die Holzplatten auf dem Fahrzeugboden verklebt sind, etwas löst. Somit begannen die Bodenplatten an denen ich die Auszüge verschraubt hatte, sich beim voll-Ausziehen der Schubläden, etwas anzuheben und die Schubläden hingen daher etwas. Prinzipiell kein Problem, jedoch nicht besonders schön.

Als Lösung habe ich ein 3D-Druck Teil angefertigt, welches zwischen die beiden Auszüge gesteckt und mit dem Fahrzeugboden verschraubt werden kann. Dies habe ich dann an der vorderen Holzplatte angeschraubt und damit war das Problem erstmal gelöst.

Laserbeschriftung eines Küchenbretts

Wir haben ein handelsübliches Küchenbrett gekauft, welches wir als Teil eines Geschenks verschenken wollten. Da so ein Brett allerdings nichts besonderes ist, haben wir es etwas aufgemöbelt. Hier zeige ich euch die Laserbeschriftung eines Küchenbretts.

Grundlage für das Design war eine Freihandzeichnung. Diese wurde am PC mit Hilfe von Bildbearbeitungstools entsprechend für die Laserbeschriftung vorbereitet, soll heißen dass Kontrast und Schwarzwerte etwas verbessert wurden.

Hier die beiden Zeichnungen, Freihand und am PC.

Nach einigen Stunden im Laser war das Ergebnis schon mal nicht schlecht.

Nachdem das Holzbrett gereinigt und geölt wurde, waren wir absolut zufrieden mit dem Ergebnis.

Hier gelangt ihr direkt zu alles Posts mit Laserbeschriftung

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